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2017年5月23日

制定新的商務(wù)模式和技術(shù)模式

舊的商務(wù)流程，先按照簡(jiǎn)單的報(bào)價(jià)，只對(duì)試生產(chǎn)進(jìn)行報(bào)價(jià)，然后在最終供貨前，對(duì) 所需的所有標(biāo)準(zhǔn)下重新進(jìn)行核算的方式不再適用。對(duì)于整車制造廠而言，這樣的方式會(huì) 導(dǎo)致其零件的價(jià)格難以控制，并且雙方也容易就一些新增的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，改善要求而產(chǎn)生價(jià)格分歧及執(zhí)行分歧。對(duì)于加工中心而言，盡管項(xiàng)目初期的試生產(chǎn)單獨(dú)商務(wù)合同會(huì)對(duì)試生產(chǎn)帶來部分收益，但同時(shí)，試生產(chǎn)階段風(fēng)險(xiǎn)較多，損耗大，容易產(chǎn)生額外的制造成本。并且最終定價(jià)容易就價(jià)格核算問題與整車制造企業(yè)產(chǎn)生分歧。故而從最初的招投標(biāo)階段引入新的報(bào)價(jià)方式，充分考慮成本問題，避免后續(xù)分歧影響到正常量產(chǎn)供貨。

2017年5月23日

五軸加工中心后置處理及仿真技術(shù)研究-背景及意義

基于UG/post builder開發(fā)的V255后置處理器應(yīng)用于V255五軸精工加工中心生成NC代碼的后處理過程。采用專用后置處理器所生成的NC代碼，無需二次處理，直接在配有HWATEC-5MC-1五軸聯(lián)動(dòng)開放式精工系統(tǒng)的V255五軸機(jī)床上應(yīng) 用，加工各種復(fù)雜曲面零件，從而提高UG/CAM自動(dòng)編程的效率，實(shí)現(xiàn)精工加工過程的自動(dòng)化。并且在虛擬仿真環(huán)境中驗(yàn)證后置處理器生成的NC代碼，對(duì)五軸加工中心的仿真環(huán)境開發(fā)有積極作用。

2017年5月23日

加工中心的故障相關(guān)性分析

加工中心是由多個(gè)元件組成的復(fù)雜動(dòng)態(tài)系統(tǒng)，機(jī)構(gòu)功能相關(guān)性使得元器件之間存在一定耦合性。設(shè)備系統(tǒng)是由多個(gè)相互關(guān)系的子系統(tǒng)共同構(gòu)成，每個(gè)子系統(tǒng)又由各種設(shè)備構(gòu)成，設(shè)備又由各種零部件組成。工程實(shí)際中，加工中心的故障可能從某一子系統(tǒng)開始，通過故障傳遞引發(fā)其它子系統(tǒng)出現(xiàn)新的故障，這樣一種故障傳遞現(xiàn)象可能會(huì)導(dǎo)致整個(gè)設(shè)備系統(tǒng)出現(xiàn)較嚴(yán)重的故障事故。本章以加工中心設(shè)備系統(tǒng)為例，依據(jù)結(jié)構(gòu)功能相關(guān)信息對(duì)其進(jìn)行子系統(tǒng)劃分，借助現(xiàn) 場(chǎng)故障信息和有向圖理論，構(gòu)建加工中心子系統(tǒng)故障相關(guān)有向圖模型。其中子系統(tǒng)在故障相關(guān)性模型中的相關(guān)性影響度是進(jìn)行可靠性評(píng)價(jià)、故障定位及實(shí)施設(shè)備系統(tǒng)可靠性增長(zhǎng)措施的關(guān)鍵。基于故障有向圖的子系統(tǒng)相關(guān)性影響度計(jì)算可以看作復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)節(jié)點(diǎn)重要度求解問題，故本章借助Pagemnk算法進(jìn)行加工中心子系統(tǒng)故障相關(guān)影響度和故障相關(guān)被影響度評(píng)估。本章將本章邏輯技術(shù)路線如圖2.1所示：

2017年5月23日

加工中心各子系統(tǒng)故障自身危害度指標(biāo)及后繼故障風(fēng)險(xiǎn)因素分析

加工中心總共可以劃分為主軸系統(tǒng)S，刀庫系統(tǒng)M，進(jìn)給系統(tǒng)J，精工系統(tǒng)NC，液壓系統(tǒng)D，電氣系統(tǒng)V，氣動(dòng)系統(tǒng)G，潤(rùn)滑系統(tǒng)L，冷卻系統(tǒng)W，排肩系統(tǒng)K，工作臺(tái)T，防護(hù)裝置Q共12個(gè)子系統(tǒng)。其中液壓系統(tǒng)和工作臺(tái)系統(tǒng)并沒有出現(xiàn)故障，本文將僅對(duì)其他10個(gè)子系統(tǒng)進(jìn)行故障風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估。各子系統(tǒng)的故障自身危害度是由其對(duì)應(yīng)故障模式的故障頻率、危害程度及整個(gè)子系統(tǒng)的故障率綜合決定的。根據(jù)上述對(duì)該系列機(jī)床十個(gè)子系統(tǒng)的劃分，各子系統(tǒng)的自身故障危害度依次是氣動(dòng)系統(tǒng)（CR1)、進(jìn)給系統(tǒng)（CR2)、排肩系統(tǒng)（CR3)、潤(rùn) 滑系統(tǒng)（CR4)、刀庫系統(tǒng)（CR5)、精工系統(tǒng)（CR6)、防護(hù)系統(tǒng)（CR7)、主軸系統(tǒng)（CR8)、電氣系統(tǒng)（CR9)、冷卻系統(tǒng)（CR10)。子系統(tǒng)i以故障模式j(luò)出

2017年5月23日

CNC加工中心汽車板產(chǎn)品開發(fā)流程改善研究-綜述

汽車板產(chǎn)品開發(fā)流程屬于一個(gè)新興的產(chǎn)品開發(fā)流程。由于這項(xiàng)加工業(yè)務(wù)的開發(fā)流程，以前都是由整車制造企業(yè)內(nèi)部自行進(jìn)行的工序，屬于整車制造企業(yè)研發(fā)過程的部分, 和如今部分整車制造企業(yè)開始講此工序開始外包專業(yè)的處理方式完全不一樣。

2017年5月23日

2.2.2產(chǎn)品開發(fā)后期的問題點(diǎn)

產(chǎn)品開發(fā)后期的問題，主要集中在將開發(fā)階段中的問題代入量產(chǎn)階段。因?yàn)榱鞒虣C(jī)制限制，在產(chǎn)品開發(fā)后期出現(xiàn)的問題，有些還未得到徹底解決，因?yàn)轫?xiàng) 目周期臨近，直接代入到量產(chǎn)階段：

2017年5月23日

2.2.3產(chǎn)品開發(fā)流程改進(jìn)需求分析

從以上分析可以看出，在目前DS5這個(gè)車型開發(fā)項(xiàng)目中，有相當(dāng)多的問題存在。比較突出的是，開發(fā)階段的損失過大，已經(jīng)影響到了 CNC加工中心的正常的經(jīng)營管理。相對(duì)于目前CNC加工中心的利潤(rùn)，242萬多的損失，大約占目前年度利潤(rùn)5000萬目標(biāo)的的5%以上，而CNC加工中心在未來的業(yè)務(wù)拓展中，汽車板的產(chǎn)品開發(fā)不僅是這一個(gè) 車型，而是面對(duì)多家整車制造企業(yè)，多個(gè)車型并行的局面。如果單個(gè)車型的開發(fā)損失就達(dá)到200萬以上，公司的年度利潤(rùn)將在未來的三到五年內(nèi)，降低15-20%。控制質(zhì)量損失成本，是必須要達(dá)到的目標(biāo)。

2017年5月23日

工作制度改善

根據(jù)流程改善要求，在產(chǎn)品開發(fā)過程中，雙方就針對(duì)進(jìn)一步降低不良產(chǎn)品，減少退貨，減少物流成本等想法進(jìn)行協(xié)商。為此，將一些日常工作進(jìn)行制度化規(guī)范，來達(dá)到優(yōu) 化改善細(xì)節(jié)，鞏固改善效果的作用

2017年5月23日

固化產(chǎn)品先期介入的方法

本章對(duì)汽車板產(chǎn)品開發(fā)過程從基礎(chǔ)層面流程改善，以及工作業(yè)務(wù)層面改善，以及各種為了達(dá)成整車上線目標(biāo)，降低成本的改善流程優(yōu)化過程。在此過程中，雙方盡管出發(fā) 點(diǎn)不一樣，但是都基于同樣的目標(biāo)，就是減少車型進(jìn)入量產(chǎn)階段的問題，降低整個(gè)供應(yīng) 鏈的制造成本。作為整車制造廠而言，這是精工加工中心在主動(dòng)提供技術(shù)支持作為前提下的一次重大的突破，主動(dòng)開放了部分車型設(shè)計(jì)技術(shù)，增加了雙方的合作深度。

2017年5月23日

流程改善鞏固措施

4.1流程改善鞏固措施流程管理是一種以規(guī)范化標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)造的業(yè)務(wù)流程為中心，以持續(xù)性地提高企業(yè)績(jī)效為母的系統(tǒng)化的方法。從這個(gè)定義出發(fā)，我們可以知道，流程管理是一種系統(tǒng)化的方法，是持續(xù)的、不斷提升的一種方法。需要充分利用信息技術(shù)，努力提高企業(yè)創(chuàng)造、開發(fā)、利用、管理知識(shí)及信息資源的能力。從滿足客戶需求的角度為出發(fā)點(diǎn)，遵循流程管理的觀念。以流程管理的方法和技術(shù)為手段，最終達(dá)到提高企業(yè)經(jīng)驗(yàn)效益為目標(biāo)。可以認(rèn)為，用戶需求、流程、管理以及效益概括了企業(yè)流程管理的核心。