2017年5月19日 加工中心主軸響聲機械方面的原因： - 加工中心 加工中心主軸響聲機械方面的原因 1如果確定是機械問題，并且無驅動器報警。一般來說，應該是機床缺少潤滑，靜摩擦力太大。此時應該檢查機械是不是有卡住及潤滑系統是否良。 2控制器有警報發出，並且伴伴著驅動器報警。此時可能是床臺卡死或者伺服系統有問題，如果關電重開問題依然存在很明顯，無法動作，應更換伺服或者馬達。如果是機械卡死，需要聯系機械廠家支持、電器方面的原因：（可以把需要調換軸相開到原點位置）1如果是控制器到馬達的發動電路有問題，先檢查驅動器線和動力線。具體辦法是把懷疑有問題軸相的驅動器線和動力線和其他沒問題軸相的驅動器線和馬達線對換，看警報會不會跑到別的軸相去，如果跑到別的軸相去了，確定是伺服線或動力線有問題，換掉即可。2如果是回授回路有問題，先把編碼器線和動力線與其他沒有問題軸向的編碼器線和驅動器線對換，如果警報跑到兌換過的軸相去了，證明是編碼器線或者動力線有問題。換掉即可。3如果編碼器線和動力線都沒有問題，就把發生警報軸相和其他好的軸相的驅動器線對換，如果警報跑到其他軸相，證明驅動器線有問題，換過即可。4 如果換掉所有的線，報警都沒有轉移可能是驅動器的問題。5如果以上問題都沒問題，再就是懷疑介面和編碼器漏油的問題，這個問題是靠經驗判斷，其實編碼器漏油造成的指令丟失情況和軸卡和底座接觸不好的情況有些相識；而接頭接觸問題關鍵是把接頭都鎖緊
2017年5月19日 各種溫差影響數控機床的精度原因， - 加工中心 機床受到車間環境溫度的變化、電動機發熱和機械運動摩擦發熱、切削熱以及冷卻介質的影響，造成機床各部的溫升不均勻，導致機床形態精度及加工精度的變化。 例如，在一臺普通精度的精工銑床上加工70mm×1650mm的螺桿，上午7:30-9:00銑削的工件與下午2:00-3:30加工的工件相比，累積誤差的變化可達85m。而在恒溫條件下，則誤差可減小至40m。再如，一臺用于雙端面磨削0.6～3.5mm厚的薄鋼片工件的精密雙端面磨床，在驗收時加工200mm×25mm×1.08mm鋼片工件能達到mm的尺寸精度，彎曲度在全長內小于5m。但連續自動磨削1h后，尺寸變化范圍增大到12m，冷卻液溫度由開機時的17℃上升到45℃。由于磨削熱的影響，導致主軸軸頸伸長，主軸前軸承間隙增大。據此，為該機床冷卻液箱添加一臺5.5kW制冷機，效果十分理想。 實踐證明，機床受熱后的變形是影響加工精度的重要原因。但機床是處在溫度隨時隨處變化的環境中；機床本身在工作時必然會消耗能量，這些能量的相當一部分會以各種方式轉化為熱，引起機床各構件的物理變化，這種變化又因為結構形式的不同，材質的差異等原因而千差萬別。機床設計師應掌握熱的形成機理和溫度分布規律，采取相應的措施，使熱變形對加工精度的影響減少到最小。機床的溫升及溫度分布1.自然氣候影響 我國幅員遼闊，大部分地區處于亞熱帶地區，一年四季的溫度變化較大，一天內溫差變化也不一樣。由此，人們對室內（如車間）溫度的干預的方式和程度也不同，機床周圍的溫度氛圍千差萬別。例如，長三角地區季節溫度變化范圍約45℃左右，晝夜溫度變化約5～12℃。機加工車間一般冬天無供熱，夏天無空調，但只要車間通風較好，機加工車間的溫度梯度變化不大。而東北地區，季節溫差可達60℃，晝夜變化約8～15℃。每年10月下旬至次年4月初為供暖期，機加工車間的設計有供暖，空氣流通不足。車間內外溫差可達50℃。因此車間內冬季的溫度梯度十分復雜，測量時室外溫度1.5℃，時間為上午8:15-8:35，車間內溫度變化約3.5℃。精密機床的加工精度在這樣的車間內受環境溫度影響將是很大的。 2.周圍環境的影響 機床周圍環境是指機床近距離范圍內各種布局形成的熱環境。它們包括以下3個方面。 （1）車間小氣候：如車間內溫度的分布（垂直方向、水平方向）。當晝夜交替或氣候以及通風變化時車間溫度均會產生緩慢變化。 （2）車間熱源：如太陽照射、供暖設備和大功率照明燈的輻射等，它們離機床較近時可直接長時間影響機床整體或部分部件的溫升。相鄰設備在運行時產生的熱量會以幅射或空氣流動的方式影響機床溫升。 （3）散熱：地基有較好的散熱作用，尤其是精密機床的地基切忌靠近地下供熱管道，一旦破裂泄漏時，可能成為一個難以找到原因的熱源；敞開的車間將是一個很好的“散熱器”，有利于車間溫度均衡。（4）恒溫：車間采取恒溫設施對精密機床保持精度和加工精度是很有效果的，但能耗較大。 3.機床內部熱影響因素 （1）機床結構性熱源。電動機發熱如主軸電動機、進給伺服電動機、冷卻潤滑泵電動機、電控箱等均可產生熱量。這些情況對電動機本身來說是允許的，但對于主軸、滾珠絲杠等元器件則有重大不利影響，應采取措施予以隔離。當輸入電能驅動電動機運轉時，除了有少部分（約20%左右）轉化為電動機熱能外，大部分將由運動機構轉化為動能，如主軸旋轉、工作臺運動等；但不可避免的仍有相當部分在運動過程中轉化為摩擦發熱，例如軸承、導軌、滾珠絲杠和傳動箱等機構發熱。（2）工藝過程的切削熱。切削過程中刀具或工件的動能一部分消耗于切削功，相當一部分則轉化切削的變形能和切屑與刀具間的摩擦熱，形成刀具、主軸和工件發熱，并由大量切屑熱傳導給機床的工作臺夾具等部件。它們將直接影響刀具和工件間的相對位置。（3）冷卻。冷卻是針對機床溫度升高的反向措施，如電動機冷卻、主軸部件冷卻以及基礎結構件冷卻等。高端機床往往對電控箱配制冷機，予以強迫冷卻。4.機床的結構形態對溫升的影響 在機床熱變形領域討論機床結構形態，通常指結構形式、質量分布、材料性能和熱源分布等問題。結構形態影響機床的溫度分布、熱量的傳導方向、熱變形方向及匹配等。（1）機床的結構形態。在總體結構方面，機床有立式、臥式、龍門式和懸臂式等，對于熱的響應和穩定性均有較大差異。例如齒輪變速的車床主軸箱的溫升可高達35℃，使主軸端上抬，熱平衡時間需2h左右。而斜床身式精密車銑加工中心，機床有一個穩定的底座。明顯提高了整機剛度，主軸采用伺服電動機驅動，去除了齒輪傳動部分，其溫升一般小于15℃。（2）熱源分布的影響。機床上通常認為熱源是指電動機。如主軸電動機、進給電動機和液壓系統等，其實是不完全的。電動機的發熱只是在承擔負荷時，電流消耗在電樞阻抗上的能量，另有相當一部分能量消耗于軸承、絲杠螺母和導軌等機構的摩擦功引起的發熱。所以可把電動機稱為一次熱源，將軸承、螺母、導軌和切屑稱之為二次熱源。熱變形則是所有這些熱源綜合影響的結果。 一臺立柱移動式立式加工中心在Y向進給運動中溫升和變形情況。Y向進給時工作臺未作運動，所以對X向的熱變形影響很小。在立柱上，離Y軸的導軌絲杠越遠的點，其溫升越小。 該機在Z軸移動時的情況則更進一步說明了熱源分布對熱變形的影響。Z軸進給離X向更遠，故熱變形影響更小，立柱上離Z軸電動機螺母越近，溫升及變形也越大。 （3）質量分布的影響。質量分布對機床熱變形的影響有三方面。其一，指質量大小與集中程度，通常指改變熱容量和熱傳遞的速度，改變達到熱平衡的時間；其二，通過改變質量的布置形式，如各種筋板的布置，提高結構的熱剛度，在同樣溫升的情況下，減小熱變形影響或保持相對變形較小；其三，則指通過改變質量布置的形式，如在結構外部布置散熱筋板，以降低機床部件的溫升。 （4）材料性能的影響：不同的材料有不同的熱性能參數（比熱、導熱率和線膨脹系數），在同樣熱量的影響下，其溫升、變形均有不同。 機床熱性能的測試1.機床熱性能測試的目的 控制機床熱變形的關鍵是通過熱特性測試，充分了解機床所處的環境溫度的變化，機床本身熱源及溫度變化以及關鍵點的響應（變形位移）。測試數據或曲線描述一臺機床熱特性，以便采取對策，控制熱變形，提高機床的加工精度和效率。具體地說，應達到以下幾個目的：（1）機床周圍環境測試。測量車間內的溫度環境，它的空間溫度梯度，晝夜交替中溫度分布的變化，甚至應測量季節變化對機床周圍溫度分布的影響。（2）機床本身的熱特性測試。盡可能地排除環境干擾的條件下，讓機床處于各種運轉狀態，以測量機床本身的重要點位的溫度變化、位移變化，記錄在足夠長的時間段內的溫度變化和關鍵點位移，也可用紅外線熱相儀記錄各時間段熱分布的情況。 （3）加工過程測試溫升熱變形，以判斷機床熱變形對加工過程精度的影響。 （4）上述試驗可積累大量的數據、曲線，將為機床設計和使用者控制熱變形提供可靠的判據，指出采取有效措施的方向。 2.機床熱變形測試的原理 熱變形測試首先需要測量若干相關點的溫度，包含以下幾方面：（1）熱源：包括各部分進給電動機、主軸電動機、滾珠絲杠傳動副、導軌、主軸軸承。 （2）輔助裝置：包括液壓系統、制冷機、冷卻和潤滑位移檢測系統。 （3）機械結構：包括床身、底座、滑板、立柱和銑頭箱體和主軸。 在主軸和回轉工作臺之間夾持有銦鋼測棒，在X、Y、Z方向配置了5個接觸式傳感器，測量在各種狀態下的綜合變形，以模擬刀具和工件間的相對位移。 3.測試數據處理分析 機床熱變形試驗要在一個較長的連續時間內進行，進行連續的數據記錄，經過分析處理，所反映的熱變形特性可靠性很高。如果通過多次試驗進行誤差剔除，則所顯示的規律性是可信的。主軸系統熱變形試驗中共設置了5個測量點，其中點1、點2在主軸端部和靠近主軸軸承處，點4、點5分別在銑頭殼體靠近Z向導軌處。測試時間共持續了14h，其中前10h主軸轉速分別在0～9000r/min范圍內交替變速，從第10h開始，主軸持續以9000r/min高速旋轉。可以得到以下結論： （1）該主軸的熱平衡時間約1h左右，平衡后溫升變化范圍1.5℃； （2）溫升主要來源于主軸軸承和主軸電動機，在正常變速范圍內，軸承的熱態性能良好； （3）熱變形在X向影響很小；（4）Z向伸縮變形較大，約10m，是由主軸的熱伸長及軸承間隙增大引起的； （5）當轉速持續在9000r/min時，溫升急劇上升，在2.5h內急升7℃左右，且有繼續上升的趨勢，Y向和Z向的變形達到了29m和37m，說明該主軸在轉速為9000r/min時已不能穩定運行，但可以短時間內（20min）運行。 機床熱變形的控制 由以上分析討論，機床的溫升和熱變形對加工精度的影響因素多種多樣，采取控制措施時，應抓住主要矛盾，重點采取一、二項措施，取得事半功倍的效果。在設計中應從4個方向入手：減少發熱，降低溫升，結構平衡，合理冷卻。 1.減少發熱 控制熱源是根本的措施。在設計中要采取措施有效降低熱源的發熱量。（1）合理選取電動機的額定功率。電動機的輸出功率P等于電壓V和電流I的乘積，一般情況下，電壓V是恒定的，因此，負荷的增大，意味著電動機輸出功率增大，即相應的電流I也增大，則電流消耗在電樞阻抗的熱量增大。若我們所設計選擇的電動機長時間在接近或大大超過額定功率的條件下工作，則電動機的溫升明顯增大。為此，對BK50型精工針槽銑床銑頭進行了對比試驗（電動機轉速：960r/min；環境溫度：12℃）。從上述試驗得到以下概念：從熱源性能考慮，無論主軸電動機還是進給電動機，選擇額定功率時，最好選比計算功率大25%左右為宜，在實際運行中，電動機的輸出功率與負荷相匹配，增大電動機額定功率對于能耗的影響很小。但可有效降低電動機溫升。（2）結構上采取適當措施，減小二次熱源的發熱量，降低溫升。例如：主軸結構設計時，應提高前后軸承的同軸度，采用高精度軸承。在可能的條件下，將滑動導軌改為直線滾動導軌，或采用直線電動機。這些新技術都可以有效地減小摩擦、減少發熱、降低溫升。金屬加工微信，內容不錯，值得關注！ （3）在工藝上，采用高速切削。基于高速切削的機理。當金屬切削的線速度高于一定范圍時，被切削金屬來不及產生塑性變形，切屑上不產生變形熱，切削能量大多數轉化為切屑動能被帶走。2.結構平衡，以降低熱變形 在機床上，熱源是永遠存在的，進一步需要關注的是如何讓熱傳遞方向和速度有利于減少熱變形。或者結構又有很好的對稱性，使熱傳遞經沿對稱方向，使溫度分布均勻，變形互相抵消，成為熱親和結構。（1）預應力和熱變形。在較高速的進給系統中，往往采用滾珠絲杠兩端軸向固定，形成預拉伸應力。這種結構對高速進給來說，除了提高動靜態穩定性外，對于降低熱變形誤差具有明顯作用。 在全長600mm內預拉伸35m的軸向固定結構在不同的進給速度下溫升比較接近。兩端固定預拉伸結構的累積誤差明顯小于單端固定另一端自由伸長的結構。在兩端軸向固定預拉伸結構中，發熱引起的溫升主要是改變絲杠內部的應力狀態由拉應力變為零應力或壓應力。因此對位移精度影響較小。 （2）改變結構，改變熱變形方向。 采用不同滾珠絲杠軸向固定結構的精工針槽銑床Z軸主軸滑座在加工中要求銑槽深度誤差5m。采用絲杠下端軸向浮動結構，在加工2h內，槽深逐漸加深從0到0.045mm。反之，采用絲杠上端浮動的結構，則能確保槽深變化 。 （3）機床結構幾何形狀的對稱，可令熱變形走向一致，使刀尖點的漂移盡量減小。例如，日本安田（Yasda）精密工具公司推出的YMC430微加工中心是亞微米高速加工機床，機床的設計對熱性能進行了充分的考慮。 首先在機床結構上采取完全對稱布局，立柱和橫梁是一體化結構，呈H型，相當于雙立柱結構，具有良好的對稱性。近似圓形的主軸滑座無論在縱向還是橫向也都是對稱的。 3個移動軸的進給驅動均采用直線電動機，結構上更加容易實現對稱性，2個回轉軸采用直接驅動，盡量減少機械傳動的摩擦損耗和。3.合理的冷卻措施 （1）加工中的冷卻液對加工精度的影響是直接的。對GRV450C型雙端面磨床進行了對比試驗。試驗表明：借助制冷機對冷卻液進行熱交換處理，對提高加工精度非常有效。 使用傳統的冷卻液供給方式，30min后，工件尺寸就超差。采用制冷機后，可以正常加工到70min以上。在80min時工件尺寸超差的主要原因是砂輪需修整（去除砂輪面上的金屬屑），修整后馬上即可回復原來的加工精度。效果非常明顯。同樣，對于主軸的強迫冷卻也能期望得到非常好的效果。（2）增加自然冷卻面積。例如在主軸箱體結構上添加自然風冷卻面積，在空氣流通較好的車間內，也能起到很好的散熱效果。（3）及時自動排屑。及時或實時將高溫切屑排出工件、工作臺及刀具部分，將十分有利于減少關鍵部分的溫升和熱變形。 展望與愿景控制機床熱變形是現代精密加工領域的一個重要課題，影響機床熱變形的因素又是非常復雜的。再者，現代切削加工中的高速、高效、精密三者并舉，則令機床的熱變形問題更顯突出。引起了機床制造界的廣泛重視。國內外機床界學者為此作了大量的研究，在理論上取得了相當的進展。機床熱變形問題已成為機床研究中的基本理論之一。 本文從機床設計和應用的角度分析了機床熱性能的影響因素，測量與分析方法并提出了改進設計措施。由此，我們認為機床熱性能的優化設計應從以下方面著手： （1）現代高端機床的設計階段，就應重視所設計機床未來應用的環境條件。 （2）控制和配置熱源是關鍵。控制熱源主要是指控制能耗與動力源的匹配，采用新型結構，減少二次摩擦熱源，提高能源的利用率。 （3）改變傳統思維，把冷卻、散熱、潤滑、排屑等裝置從機床的“輔助”部件地位，提升到“重要”部件地位，不能輕視。 （4）重視結構的對稱性和熱變形的方向的設計，讓熱變形對精度的影響減少到最小，尤其要重視對結構件熱變形數學模型的研究和應用，以便為熱變形控制設計提供定性定量的指示。
2017年5月19日 機器人可以鈑金類焊接件打磨拋光 單機器人焊接類零件打磨拋光單元是針對中大型鈑金焊件、型材焊件，利用機器人帶實時力量控制裝置、工具對工件的焊縫及飛邊毛刺進行打磨拋光而專門設計的產品。機器人兩側設有工作臺和夾具，用于提高設備使用效率，與機器人協同工作。是集靈活性，高效率，低成本及高柔性的組合。 由于機器人的有效使用，可以允許的******工件尺寸為機器人可達到范圍尺寸。自動排屑系統[選配] 打磨所產生的鐵屑可通過本系統及時排出，減少人工清理的操作時間，降低操作風險，提高設備使用效率。 高柔性離線編程該系統的卓越柔性、強勁的動力和創新的設備組合形式，可以使打磨拋光達到極高的效率，來加工各種零件的表面。針對不同產品只需更換夾具和刀具即可完成生產轉換，更換時間不超過 30 分鐘。系統具備離線編程功能，可對新產品進行離線編程，在不影響正常生產的情況下，提高打磨拋光質量，減少廢品率。 工件萬向旋轉系統由譽洋自行設計自動翻轉系統的設置有效增大了機器人的可達性。通過旋轉終端設置定位工裝通用接口，可快速更換。旋轉軸由伺服電機同步控制，另增設外部編碼器，構成閉環控制，與機器人聯動協同。該系統性能可靠、安全，具備較高靈活性和高精度，提高打磨拋光質量。 激光測量系統 激光測量系統可以檢測零件被加工表面尺寸，并將數據反饋給機床，通過運算自動補償由于鑄造公差與夾具公差所引起的加工誤差，提高零件打磨質量。滑動工作臺滑動工作臺可以承載工件及夾具進行移動，使工件變換位置以滿足不同的工作需要。也可在該滑臺上增設其它翻轉或旋轉軸，滿足使用要求。該設備由伺服電機控制，具有傳動精度高、定位準確、響應速度快的優點。 實時力量控制裝置與系統進行信息交互，對打磨過程中的打磨力及打磨位置可以自動調節，保證打磨力的穩定輸出，避免因工件自身誤差導致工件加工時出現不良現象。 被加工件被加工零件種類鈑金類焊接件被加工零件******長度 2600mm 被加工零件材料 鎳、鈦、不銹鋼、碳鋼等 被加工零件******重量 1000Kg 工件******回轉直徑 ? 2600mm 機床參數 ******刀具直徑 ? 320mm 快移速度 2m/s 刀柄接口 BT-40 回轉行程 ±360°
2017年5月19日 五軸加工中心前景 - 加工中心 目前高檔的加工中心正朝著五軸控制的方向發展,工件一次裝夾就可完成多面的異型加工。五軸加工中心是國際*********的專門應用于非金屬以及有色金屬材料加工的專業五軸設備,它可以對復雜的空間曲面進行高精度加工.目前,無論是軍工企業,還是民營企業都在使用五軸設備來加工.英文,五軸可以加工出各種復雜的工件,讓加工流程以及復雜程度簡單化,降低了企業的生產成本。五軸加工中心有A軸、C軸和XYZ五個軸,A軸和C軸如與XYZ三直線軸實現聯動,就可加工出復雜的空間曲面.這樣又可以把工件細分成任意角度,加工出傾斜面、傾斜孔等,復雜的工件就得以完成加工。五軸加工中心的應用讓不可能變成了可能.它集合銑削、雕刻、切割、打孔、開料、開槽等等功能與一體,使得各種復雜工件加工變得簡單,即實現了我們的需要,又降低了企業的生產成本,給企業創造了巨大的商機與利益。五軸加工中心未來的發展現在加工中心逐漸成為機械加工業中最主要的設備,它加工范圍廣,使用量大.近年來在品種、性能、功能方面有很大的發展.新型的五軸加工中心,可用于航空、航天零件加工;有專門用于模具加工的高性能加工中心,集成三維CAD/CAM對模具復雜的曲面超精加工;有適用于汽車、摩托車大批量零件加工的高速加工中心,生產效率高且具備柔性化。
2017年5月19日 加工中心刀庫馬達報警 - 加工中心 1斷路器壞2電壓不足3刀庫馬達壞4連接線有損壞 報刀庫馬達報警時可以去配電柜去看一下接U51、V51、W51、的斷路器有沒有跳（黑色的彈起斷路器斷開，紅色彈起黑色按下說明斷路器接通），如果有跳把黑色的按下，去系統側按刀盤正/反轉，馬達電機繼續工作沒有跳，就沒有問題，假如刀盤旋轉刀庫電機一工作、或工作一段時間就又跳了，就不要在工作了。先用萬用表去量一下刀庫馬達處的（U51、V51、W51）上的電壓有380V(有的刀庫是220V)嗎？沒有380V/220V就要往上查。如果斷路器上面（L1、L2、L3）的電壓夠380V斷路器下面（U51、V51、W51）不夠380V/220V斷路器壞了需要更換斷路器。斷路器上下夠380V可以逐步的往上排查直到總電源電壓。如果總電源有問題就解決問題。電壓沒有問題，去查看刀庫電機有沒有問題，可以從別的地方接一個380V/220V的電源接到刀庫電機上來看一下電機是否工作。也可以用（搖表測水泵電機的絕緣，380V的電機用500V搖表（用一只表筆夾住電機線圈的一個輸入斷，另一只夾住電機外殼，均速搖動搖表，此時指針所指的讀數要大于電機的絕緣要求。如果指針在左邊不動就是電機壞了。）） 如果是變頻刀庫，也有可能是刀庫變頻器壞了，也要查變頻器的輸出電壓。
2017年5月19日 加工中心主軸驅動異常報警 - 加工中心 主軸驅動異常報警先去配電柜看一下控制主軸驅動的斷路器是否跳了，如果跳了，把斷路器送上電。運行主軸看看斷路器是否還跳。如果還跳的話得需要用萬用表量一下斷路器上下的電壓。如果不是配電柜中的控制主軸的斷路器跳需要看一下主軸驅動報警號是什么。再確定具體報警內容。
2017年5月19日 加工中心空氣壓力低報警 - 加工中心 報警2002 空氣壓力低報警當報空氣壓力低的警時可以去看看有沒有氣，如果有氣看看壓力開關是不是把壓調的太高了一般調4MPa。把X20和24V短接看看有沒有信號變化如果有看看是不是壓力開關壞了。暫時的屏蔽信號是K2.7 氣壓報警強制解除/A.B接點切換。
2017年5月19日 加工中心主軸松刀報警 - 加工中心 主軸松刀失敗報警1行程開關位置不合適2行程開關壞3連接信號線有壞4查看一下氣穩定嗎5打刀缸壞先看一下氣源穩定嗎，氣源穩定，氣壓沒有屏蔽。查看打刀缸上的行程開關有沒有同時壓住，如果沒有同時壓住，查看是否打刀缸上的松刀的行程開關距離不合適，松刀到位信號未到位去查看主軸松刀到位開關。按住松刀按鈕看打刀缸打下來的時候是否壓住下面的行程開關，如果沒有壓住可以調一下行程開關的位置（也可以看看系統側的診斷信號是否有變化輸入信號X26.發那科FANUC系統是“PMC維護”中的“信號”X8.2。新代系統是診斷信號I017.如果輸入信號沒有變化可能就是距離不對，調一下距離后，再觀察下系統側的信號，如果還是沒有變化用手按一下開關感覺一下開關是否壞掉，短接一下24V與信號看看是否有變化。有變化行程開關壞，沒有變化檢查一下電盤到開關、電盤到系統的線。）在換完線，松刀行程開關。電磁閥也沒有問題的情況下。按松刀按鈕的時候先觀察打刀缸是否有動作，或者是否有漏氣現象，如果按松刀按鈕打刀缸沒有動做，松刀電磁閥的燈也有動作，可能是打刀缸的缸體壞了。換個打刀缸。